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RUN @ RATE 并不是RUN @ CYCLE

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在“Performance test in series production 试产中能力测试”中,介绍了德系VDA的能力测试,Pre-Production Test 预先生产测试(标注2),Process Validation过程确认 (标注3),在预先生产测试环节,所需要的生产量没有定义,但是从示意图可以看到比量产后的需求高峰(Peak production)要低很多,也比过程确认的生产量要低很多。但是过程确认放行(标注3)所需要的生产量则与高峰时的需求量齐平,说明德系汽车行业的要求里,对于生产件批准的基础是有要求的,比如BMW和VW就明确要求2TP ,即所谓两天的生产和产量来确认生产过程的稳定性,之后才批准PPAP(德系的PPA),当然实际当中会看情况,不一定非得两天。这相当于标注1处的试跑,标注2处的短跑(笔者理解为Run @ Cycle),标注3处的长跑(笔者理解为Run @ Rate),显然长跑胜出才更符合实际的生产运作,尽量将各种异常突发状态所造成的影响,或者说主信号下的噪声给淡化,短跑就那么50米,100米冲刺一下,有可能能跑完但是之后就累趴下了。

Performance test in series production 试产中能力测试

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在实践中,笔者意识到不少的IATF 16949-2016 认证的厂家对于试生产如何做,尤其是如何评价试生产的好坏的理解仍然参差不齐,这导致至少以下困难:
客户审核中存在不符合项的风险,尤其是VDA 6.3 中P4.6 “Is a performance test carried out under series conditions for the series release是否在量产条件下,为量产批准进行了能力测试?”
试生产计划与实际脱节。笔者碰到的典型例子:试生产没有数量安排;或者计划生产数量与实际生产数量严重不符;计划的时间和产线也与实际有出入,没能达到真正想验证的目的。
试生产会签通过,但是会签的内容和指标过于简单。比如只看最终的良品率,不论返工返修与否;不关心效率是否能达到预期目标等等。
生产效率过低,产品线病态转入量产,甚至转入量产后较长时间内利润率仍然不达标。
量产产能不能满足给定的需求量。因为没有按报价计算或者承诺的生产节拍来核实实际的生产能力。

设计规格与供应商质量的秘密 Specification Design and Supplier Quality

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产品规格设计涉及两个阶段,第一是新产品开发阶段,第二是产品量产后变更阶段。众所周知产品的设计对产品加工成本有十分大的影响,同理对于产品部件的采购成本也有十分大的影响,这是为什么供应商管理规范的公司都强调早期供应商参与(Early Supplier Involvement),这是对于新产品开发而言,希望在新产品的开发阶段就把部件的生产和采购成本控制住;而因为各种原因没能做到成本最优的方面,则通过量产阶段,采用价值工程和价值分析等方法来进一步优化设计,降低产品成本,这是在继谈判,精益,电子商务等方法后后更高阶和更有效的采购价格管理方法。

项目交接清单Project Handover Checklist

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一个产品开发从项目到顺利量产,短则几周,长则几年,有时项目团队的部分成员会在项目结束时解散,而有时又有部分项目团队成员在项目结束后转入量产继续跟进。前者来讲一般公司规模比较大,流程比较复杂,而后者则常常因为资源的限制一人多责,一人多用,具备一定的灵活性。

在实践中笔者发现如果一个公司有成熟的项目管理架构和流程,那么在项目结束时,也就是转入运营阶段会有一个交接手续,这个交接通常是通过一个交接表的形式进行确认,每个组织根据自身的实际情况所定义的交接表内容不太一致,但是一定是多部门讨论协商并结合实际情况的经验总结。

没有校准的外观检验能力再熟练也是白搭Skilled appearance inspection without calibration is in vain.

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如果没有经过以上或者类似的培训并反复校准,很难说大家对瑕疵的鉴别能力是一致的。如果在生产检验环节随机挑两位检验员并按以上的方法进行到第5步,你会惊奇的发现,工作了很久的熟练工其实只是动作上的熟练工,检验结果其实并不准确,熟练并不与准确相等。就像很多人写了多少年的汉字,其实你发现依旧很潦草,一笔一划难以识别,同时很可能笔画的顺序也是错的。

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